Kilka dni temu pojechaliśmy poznać tajniki produkcji w fabryce płytek ceramicznych Tubądzin. Uwielbiam oglądać hale produkcyjne i podziwiać narodziny produktu, więc ogromnie mnie ta wizyta ekscytowała. Traktowałam ją jednak jako przejaw moich ekstrawaganckich zainteresowań. Bo jakie znaczenie dla zwykłego obywatela ma to, w jaki sposób powstają płytki? Wydawałoby się, że żadne! Przecież ostatecznie i tak wszystkie wylądują w sklepie. Będziemy wybierać z gotowego asortymentu, bez względu na to, skąd pochodzi. Mogłabym co najwyżej przypuszczać, że jest jak z jajkami – ze zdrowszej kury będą smaczniejsze jajka, a z lepszej fabryki wytrzymalsze płytki. Zupełnie nie zdawałam sobie wtedy sprawy, jak rozwój technologii może wpływać na nasze ostateczne konsumenckie wybory.
Teraz już wiem! I o tym Wam dzisiaj opowiem.
Wydaje się, że płytki to płytki – żadna filozofia! Ot, zwykła mieszanka gliny, piasku i skalenia wypalona w piecu. Co tu może być ciekawego? Co można odkryć nowego?
Dziesięć lat temu Tubądzin zaczął współpracę z Maciejem Zieniem, projektantem mody. Chodziło o wprowadzenie na rynek płytek o wyjątkowym designie, wychodzącym poza dotychczas przyjęte standardy. Gdy projektant przyniósł na spotkanie swoje pierwsze koncepcje i okazało się, że jego spojrzenie jest nie tylko świeże, ale wręcz futurystyczne. Większości pomysłów nie dało się zrealizować! Nie było takich technologii.
Jest rok 2018, a Tubądzin dalej zaskakuje nowościami. Nowe kolekcje to nie są tylko nowe wzory nadrukowane na takich samych płytkach, ale zupełnie nowe rozwiązania wpływające na nasze odczucia i komfort korzystania z płytek na co dzień.
Jeszcze niedawno płytki metr na metr robiły wrażenie i były mocno awangardowe. Teraz taki rozmiar nie robi już wrażenia. Powstają płyty wielkoformatowe, które są większe od nas! Co więcej, nowe technologie pozwalają na stworzenie jeszcze większych rozmiarów. Najpierw jednak trzeba dobrze się zastanowić, jak przetransportować takie olbrzymy. W końcu nie chodzi o to, by nowy produkt był tylko pokazem możliwości marki – musi być praktyczny! 🙂
Płyty wielkoformatowe są cienkie (6 mm) i wytrzymałe. Można robić w nich otwory i bez problemu podnieść w dwie osoby. Rozmiary zostały tak przewidziane, by dało się ze sobą łączyć różne kształty i wygodnie się je montowało w mieszkaniach. Nadają się zarówno do łazienki, jak i do kuchni, sypialni czy na elewację budynku.
Mnie zachwyciła też kolekcja INDUSTRIO z płytkami barwionymi w masie. Zapoznawałam się z tą technologią już kiedyś, przy okazji poznawania płytek cementowych. Chodzi o to, że kolor nie jest tylko wierzchnią warstwą, tylko przenika cały przekrój płytki. Dzięki temu, jeśli jakimś cudem coś nam się ukruszy czy obije, dziurka nie rzuca się w oczy, bo ma dokładnie ten sam kolor. Ale bez obaw! To nie znaczy, że łatwo uszkodzić taką płytę. Mieliśmy okazję korzystać z nich jako z desek do krojenia podczas warsztatów robienia sushi i nikt nie dał rady nawet zarysować nożem powierzchni.
Jak powstają takie płytki? Przejdźmy całą trasą narodzin od początku.
Materiał, z którego powstają płytki, wygląda bardzo niepozornie. To różne gliny, kwarce i inne mieszanki wyglądające jak brudny piasek. Wszystko trzeba zważyć i wymieszać w odpowiednich proporcjach. To właśnie właściwe proporcje wpływają na takie, a nie inne właściwości płytek.
Zważony materiał trafia do młyna, w którym malutkie (ale ciężkie) kuleczki rozdrabniają masę. Na tym etapie jest też dodana woda. Powstałe leiwo jest przetrzymywane w zbiornikach, w których cały czas pracuje mieszadło. Do takiego leiwa możemy od razu dodać barwnik – w ten sposób powstają płytki barwione w masie na mokro. Możemy też poczekać, jak leiwo trafi do suszarni (pierwsze zdjęcie na górze), gdzie będzie wpryskiwane pod wysokim ciśnieniem i w dużej temperaturze, dzięki czemu woda odparuje zostawiając nam gotowy granulat (który możemy przechowywać w tych zbiornikach z drugiego zdjęcia). Granulat też możemy obtoczyć w barwniku – wtedy będziemy mieli do czynienia z płytkami barwionymi w masie na sucho. Obie metody dają podobny efekt; różnice są bardzo subtelne.
Następnie granulat trafia na taśmę produkcyjną. Po wyrównaniu, granulat musi zostać sprasowany. Dawniej służyła do tego prasa na zasadzie stempli, które z dwóch stron dociskały masę. Teraz robi się to inaczej! Linia Continua+ prasuje płytki w trybie ciągłym. Stara metoda przypomina klaskanie, nowa przejeżdżanie pomiędzy dwoma walcami. To właśnie ta technologia umożliwia tworzenie takich wielkich płytek na całą ścianę.
Sprasowana płytka jedzie sobie taśmą po całej fabryce. Jest jeszcze dosuszana, malowana (w takiej specjalnej drukarce do płytek), szkliwiona, po czym przejeżdża przez prawie 150 metrowy piec. W środku jest 1200 stopni, a płytki powolutku sobie przez niego jadą. Potem są studzone – najpierw powoli, potem szybko, potem znowu trochę wolniej, w zależności od aktualnej temperatury. Robi się to w taki sposób, by nic nie popękało, a płytki miały jak najlepszą wytrzymałość.
Potem płytki są polerowane i szlifowane. Jeśli trzeba je przyciąć, to również się to robi dopiero na tym etapie. Wypala się większe rozmiary, a dopiero potem docina do takich formatów, jakie mają być dostępne w sklepach.
Na ostatnim etapie płytki wjeżdżają na linię sortowniczą, gdzie pracownicy uważnie wyłapują wszystkie niedoskonałości. Najlepsze płytki dojeżdżają do końca, gdzie maszyna pakuje je w kartony (które sama docina i zadrukowuje).
Jak widzicie, poszczególnych etapów produkcji jest sporo, a każdy z nich można udoskonalać i zmieniać tworząc zupełnie nową jakość.
Na przykład taka faktura płytki – możemy nad nią popracować na etapie prasowania granulatu, a możemy też to zrobić później, rysując wzorki albo nakładając różne grubości kolejnych warstw na etapie szkliwienia. Różne metody produkcji pozwalają uzyskać inne efekty.
Wkrótce do sprzedaży trafi nowa kolekcja płytek przygotowana we współpracy z Maciejem Zieniem. Mieliśmy okazję przyjrzeć im się z bliska. Płyty wielkoformatowe zachwycają nie tylko pięknymi wzorami. Będą dostępne w dwóch wariantach – tradycyjnie wypolerowane na wysoki połysk oraz matowe, w takim satynowym wykończeniu niezwykle przyjemnym w dotyku!
Nowe technologie wpływają na nowe rozwiązania, a co za tym idzie – nowe zastosowania. To wszystko ma bezpośredni wpływ na wystrój naszych domów.
Płytki w łazience czy w kuchni to standard. Nowe rodzaje pozwalają jednak myśleć o zastosowaniu ich również w innych częściach domu. Większe formaty oznaczają mniej fugi, a to zdecydowanie ułatwia utrzymanie porządku. Duże gładkie powierzchnie są świetne do zastosowania na przeróżnych blatach. W salonie pokazowym Tubądzina był stół zrobiony z wielkiej płytki, do której doczepiono nogi.
Dzięki niedużej grubości, możemy wykorzystać płytki również jako fronty szafek! Owszem, są potrzebne dodatkowe zawiasy, ale zamontowanie ich to żaden problem. Mamy możliwości, których kiedyś nie brało się pod uwagę.
Oczywiście nie chcę Was namawiać, by teraz rzucić wszystko i wykleić cały dom płytkami! To, że mamy nowe możliwości, nie oznacza, że musimy z nich skorzystać. Niemniej warto orientować się w nowościach i mieć na uwadze, że to, co dzisiaj wydaje się niemożliwe, za kilka lat może być standardowym rozwiązaniem.
Niektórzy powiedzą, że płytki są zimne i nie stworzą przytulnej atmosfery w takich pokojach jak salon, sypialnia czy garderoba. Ale czy te osoby dotykały już płytek satynowych? Wstrzymałabym się od wydawania pochopnych opinii. Ciężko przewidzieć, jakie rozwiązania przyniosą nam kolejne lata!
Wycieczka do fabryki nauczyła mnie dwóch rzeczy. Po pierwsze – że nic nie jest takie proste, na jakie wygląda. Po drugie – nie ma mowy o wybieraniu płytek przez internet. Koniecznie muszę ich dotknąć przez zakupem. Pamiętajcie o tym przed kolejnym remontem 🙂
Post powstał przy współpracy z marką Tubądzin.
Wnętrza Zewnętrza
